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Halle 10: Unser Meisterstück

In der neuen Halle 10 produzieren wir bei Orafol Spezialfolien mit höchster Ingenieurskunst. Ein Rundgang in vier Stationen.

„Wenn wir in Gebäuden mit Glasfassaden sind und die Sonne intensiv scheint, bleiben die Raumtemperaturen nur erträglich, weil unter anderem im oder am Glas eine spezielle Schutzfolie angebracht ist.“ Das sagt Marcel Janssen, der die Bereiche Technologie und Technik bei ORAFOL leitet. Denn sogenannte Sonnenschutzfolien für Glasflächen an Gebäuden lassen das Licht herein, den großen Teil der Wärme aber nicht.

Solche Folien herzustellen, erfordert höchste Ingenieursleistung. In der neuen Halle 10 am ORAFOL Stammsitz in Oranienburg wird diese Hightech-Aufgabe gelöst. Der Neubau ist die größte Investition der Firmengeschichte. Mit ihm entstand in den letzten zwei Jahren ein technologisches Meisterstück, das weltweit seinesgleichen sucht. Marcel Janssen sagt: „In unserer neuen Produktionshalle stellen wir selbst entwickelte Folien her, die neue Standards setzen. An unsere Produktionstechnologie stellt das enorme Anforderungen.“ Er nickt kurz. „Das macht Halle 10 einzigartig.“

Sonne und Präzision

Was macht eine gute Sonnenschutzfolie aus? „Man sollte sie nicht sehen. Sie sollte so viel sichtbares Licht wie möglich durchlassen und den Wärmeeintrag in das Gebäude soweit wie möglich reduzieren. Das Glas darf sich dabei nicht aufheizen. Und genau in diesen Punkten stoßen herkömmliche Sonnenschutzfolien oft an ihre Grenzen.“, erklärt Janssen. Denn diese Produkte absorbieren die Sonnenwärme, nehmen sie also auf. Bringt man sie von innen an, erwärmt sich das Glas. Bringt man sie außen an, verwittern sie durch die UV-Strahlung der Sonne und werden mit den Jahren auffällig und unansehnlich. Außerdem lassen sie nur einen Teil des sichtbaren Lichts ins Innere. Die Räume wirken also düster.

Darum setzt ORAFOL auf sogenannte spektralselektive Folien. Sie absorbieren die infrarote Wärmestrahlung nicht, sondern reflektieren die Strahlung. Das Glas erhitzt sich also nicht und im Inneren bleibt der Raum kühl. Zudem ist die ORAFOL Lösung nahezu unsichtbar. Die Lichtdurchlässigkeit ist hoch und liegt bei 85 Prozent. „Unsere Sonnenschutzfolien sind hauchdünn und weiterentwickelt, als jede andere auf dem Markt. Diese und andere Hightech-Folien erfordern in der Verarbeitung allerdings ein ungeheures Maß an Präzision. Schon kleinste Erschütterungen oder Verunreinigungen beeinträchtigen das Ergebnis der Produktion“, sagt Janssen.

Darum hat das Auftragswerk der Produktionsanlage – das ist der Teil, in dem die Folien über Walzen laufen und verschiedene Beschichtungen erhalten – ein separates Fundament bekommen. Schon beim Gießen der Bodenplatte war klar, an welcher Stelle später das Auftragswerk stehen würde. Die Planung und Bauausführung achteten gemeinsam darauf, dass das Fundament unter dem Auftragswerk keinerlei physische Verbindung zum restlichen Fundament hat. Denn in Halle 10 arbeiten zahlreiche Lüfter, Trockner und andere Geräte, die Schwingungen erzeugen und auf den Boden übertragen. Wären die Fundamente nicht getrennt, würden die Walzen mitschwingen und das erzeugt dann sogenannte Querschläge, also kleine Unregelmäßigkeiten im Auftrag. „Jedem, dem wir von den separaten Fundamenten erzählen, hält das erst einmal für übertrieben.“, sagt Janssen, „Aber wir haben besonders bei unseren Sonnenschutzfolien Präzisionsanforderungen im Auftrag die sich im Mikrometerbereich bewegen. Zehn Mikrometer sind gefordert: Das sind zwei Blutkörperchen nebeneinander. Dafür müssen die Walzen einfach absolut schwingungsfrei arbeiten.“

Darüber hinaus müssen die Walzen exakt parallel zueinander ausgerichtet sein, sowohl waagerecht als auch senkrecht: In den drei Beschichtungsanlagen in Halle 10, die je zwischen 60 und 100 Meter lang sind, drehen sich rund 200 Walzen. Diese sind auf wenige Zehntel Millimeter zueinander ausgerichtet. Janssen erklärt den Grund: „Wer schon einmal eine dünne Folie der Hand hatte, weiß, dass Folien zur Faltenbildung neigen. Zwölf Mikrometer dünne Folienschichten tun dies erst recht. Stehen die Walzen beim Produktionsprozess nicht exakt zueinander, kann es aufgrund der Verschiebung zu Falten im fertigen Produkt kommen.“ Um das auszuschließen haben sich die ORAFOL Ingenieure entschieden, das präziseste Messinstrument der Welt für die Ausrichtung der Walzen einzusetzen: Drei Ringlaserkreisel ermöglichen nach der sogenannten ParAlign-Methode die Messung im dreidimensionalen Raum. Janssen und seine Leute halten das Gerät an eine Walze, die Laserstrahlen in den jeweiligen Kreiseln laufen im Inneren auf einer Kreisbahn und stabilisieren sich in einer bestimmten Wellenlänge. Daraus lässt sich die exakte Position im Raum errechnen. Das ist wie eine dreidimensionale Wasserwaage, nur noch viel besser, denn der Bezugspunkt für das Gerät ist die Erdachse! „Das ist entscheidend, denn bei zweihundert verbauten Walzen können wir die Walzen nicht nacheinander messen und in Beziehung zueinander ausrichten. Wir benötigen einen neutralen Bezugspunkt außerhalb. Und dann nehmen wir halt gleich die ganze Erdachse“, sagt Janssen. Mit dem Ringlaserkreisel können Janssen und sein Team die Walzen exakt justieren. „Ich könnte damit unsere Walzen in Oranienburg exakt parallel zu einer Walze in Australien ausrichten – wenn ich das müsste.“

Lackschutz und Reinheit

Eine zweite Neuerung, die in Halle 10 produziert wird, ist eine Steinschlagschutzfolie für Autos und Fahrräder. „Die Besitzer hochwertiger E-Bikes ärgern sich inzwischen genauso über Lackkratzer wie Besitzer von besonderen Fahrzeugen“, weiß Janssen. In jedem Fall gilt: Eine Steinschlagfolie ist dann am besten, wenn sie den Lack schützt, man sie aber praktisch gar nicht wahrnimmt. Die Schutzfolie muss vollkommen makellos sein. „Ein Haar oder auch das kleinste Staubteilchen, machen die Folie für den Einsatz al Lackschutzfolie unbrauchbar. Aber die Folien sind elektrostatisch, sie ziehen Staub und Schmutz sogar aktiv an. Mit der Herstellung hochtransparenten Steinschlagschutzfolien erhöht sich also die Anforderung an die Reinheit der Produktionsumgebung.“

Darum gibt es in Halle 10 drei separate Luftzonen: schwarz, grau und weiß. Schwarz bedeutet, dass die Luftqualität normal ist und der Außenluft entspricht. Will man in den grauen Bereich gelangen, muss man Schleusen passieren, die sich automatisch öffnen und rasch wieder schließen. Denn die Luft in der grauen Zone hat eine Filterung durchlaufen. Es herrscht ein leichter Überdruck. „Wenn man durch so ein Schnelllauftor geht, kommt einem daher immer ein Luftzug entgegen. Der bläst Schmutz und Insekten weg und hält sie draußen.“ Die weiße Zone wird ebenfalls im Überdruck zur grauen Zone betrieben. Um in diese Zone zu gelangen, geht es durch eine weitere Schleuse. Das Auftragswerk wiederum ist nochmals von der weißen Zone entkoppelt. Die Filteranlage arbeitet hier noch strenger als bei der Stufe weiß: Hier dürfen nur Partikel rein, die kleiner sind als fünf Mikrometer – das entspricht ungefähr der Größe eines Bakteriums. Die Mitarbeiter in dem Auftragswerk tragen Haarnetze über Kopf und Bart. „Das ist zwar kein echter Reinraum, wie man ihn zum Beispiel bei der Herstellung von Mikrochips kennt. Aber wir haben uns an den strengen Normen für Reinräume orientiert“, sagt Janssen. Dazu zählt auch der Luftaustausch: 35-mal pro Stunde wird die Luft im Auftragswerk vollständig ausgewechselt.

Die Werkshalle ist riesig – 14.000 Quadratmeter in der Grundfläche, Deckenhöhe 11 Meter. Ein gewaltiges Volumen an Luft, muss also durch zahlreiche Rohre geführt, getauscht und gefiltert werden. Und nicht nur das: Die Klimatechnik hält die Halle das gesamte Jahr hindurch auf einer konstanten Luftfeuchtigkeit von 40 bis 45 Prozent. Halle 10 muss also fortwährend be- oder entfeuchtet werden. „Bei diesem Wert ist die staubanziehende Elektrostatik unserer Folien am geringsten.“ Auch der Hallenboden ist aus speziellem, leitfähigem Material, damit er keine zusätzliche Elektrostatik einbringt, wenn Schuhsohlen am Boden reiben.

Klebeband und Hochleistungsproduktion

Die dritte Produktlinie in Halle 10 sind Klebebänder. Janssen sagt: „Bei der Produktion von Klebebändern setzen wir in Halle 10 vollkommen auf Produktivität.“ Konkret handelt es sich um doppelseitige Klebebänder für den Bau und die Industrie. Diese müssen einiges leisten, immens haftstark sein und auch auf beschmutzten und unebenen Oberflächen problemlos haften, zum Beispiel auf einer Trockenbauwand. „Aus diesen Gründen benötigt es viel Klebmasse. Wir haben uns für einen Dispersionskleber auf Wasserbasis entschieden.“ In Halle 10 wurden die dafür benötigte Technologie errichtet. Eine von ORAFOL eigens für die Herstellung von Klebebandsystem auf der Basis von wasserbasierten Dispersionen entwickelte Maschine beschichtet pro Minute 400 Meter Trägermaterial – das ist ein Spitzenwert. Und zwar in einer Arbeitsbreite von über zwei Metern. Das heißt, die neue Maschine produziert pro Minute 840 Quadratmeter hochwertiges Klebeband – das ist größer als ein Handballfeld.

Schaum und Licht

Marcel Janssen beendet den Rundgang vor seinem heimlichen Star: der „Schaummaschine“, die eigentlich ein spezieller UV-Trockner innerhalb einer der Beschichtungsanlagen ist. Damit werden selbstklebende Schäume hergestellt. Beidseitig klebende Schäume erfreuen sich einer hohen Nachfrage in der Industrie: Statt etwas zu verschrauben und damit das Gewicht zu erhöhen oder umständlich zu verschweißen, werden Materialien und Bauteile immer häufiger und miteinander verklebt. Das gilt für Armaturen in Fahrzeugen, Smartphones, Satelliten und so weiter. Solche Schäume mit einer Haftschicht auszustatten ist aber ziemlich schwer. „Um Klebstoff aufzutragen, benötigt es Druck. Damit drückt sich dann aber auch der Schaum zusammen“, erklärt Janssen, „Wie also vorgehen, so dass sich der Schaum nach dem beidseitigen Klebstoffauftrag wiederholgenau aufrichtet?“ In den Laboren bei ORAFOL reifte daher der Gedanke: Wie wäre es, einen Schaum zu entwickeln, der einfach von selbst klebt? Ganz ohne Klebstoffauftrag?

Mit sogenannten UV-Acrylaten erreichten die Chemikerinnen und Chemiker in Oranienburg dieses Ziel und entwickelten ein industriell herstellbares Produkt. Das ORAFOL Ingenieurteam lieferte die dafür erforderliche Produktionstechnologie. Die Acrylatmasse hat in etwa die Konsistenz von Honig und durchläuft so die Maschine, auf die Marcel Janssen so stolz ist: „Der Kanal, den die Masse durchfährt, ist ausgestattet mit der modernsten, steuerbaren LED-Technik; von uns entwickelte Prototypen. Sie strahlen die Masse über eine längere Strecke von beiden Seiten – von oben und von unten - mit UV-Licht an. Und dann geschieht das Entscheidende: Die Masse härtet aus und wird zu einem beidseitig selbstklebenden Schaum. Janssen erklärt: „Dieser haftet extrem stark – einfach beeindruckend!“ Dank dieses Prozesses spart ORAFOL nicht nur aufwendige Arbeitsschritte, sondern bietet seinen Kunden auch ein leistungsstarkes neues Produkt-Sortiment.

Eine Halle, vier Innovationen: Seit Ende 2024 nimmt ORAFOL die Arbeit in Halle 10 auf. In den ersten Monaten 2025 wird das Oranienburger Meisterstück fertig, um neue Produkte für den Weltmarkt herzustellen.